脱硫的几种工艺介绍

脱硫主要有以下几种方法
（1）石灰石——石膏法烟气脱硫工艺
石灰石——石膏法脱硫工艺是上应用zui广泛的一种脱硫，、德、美的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90采用此工艺。
它的工作原理是：将石灰石粉加水制成浆液作为吸收剂泵入吸收塔与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，形成二水石膏。经吸收塔排出的石膏浆液经浓缩、脱水，使其含水量小于10，然后用输送机送石膏贮仓堆放，脱硫后的烟气经过除雾器除去雾滴，再经过换热器加热升温后，由烟囱排入。由于吸收塔内吸收剂浆液通过循泵反复循与烟气接触，吸收剂利用率，钙硫比较，脱硫效率可大于95 。
（2）炉内喷钙尾部增湿烟气脱硫工艺
炉内喷钙加尾部烟气增湿活化脱硫工艺是在炉内喷钙脱硫工艺的基础上在锅炉尾部增设了增湿，以提脱硫效率。该工艺多以石灰石粉为吸收剂，石灰石粉由气力喷入炉膛850~1150℃温度区，石灰石受热分解为氧化钙和二氧化碳，氧化钙与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙。由于反应在气固两相之间进行，受到传质过程的影响，反应速度较慢，吸收剂利用率较。在尾部增湿活化反应器内，增湿水以雾状喷入，与未反应的氧化钙接触生成氢氧化钙进而与烟气中的二氧化硫反应。当钙硫比控制在2.0~2.5时，系统脱硫率可达到65~80。由于增湿水的加入使烟气温度下降，一般控制烟气温度于露点温度10~15℃，增湿水由于烟温加热被迅速蒸发，未反应的吸收剂、反应产物呈干燥态随烟气排出，被除尘器收集下来。
该脱硫工艺在芬兰、美、加拿大、法等得到应用，采用这一脱硫的zui大单机容量已达30万千瓦。
（3）旋转喷雾干燥烟气脱硫工艺
喷雾干燥法脱硫工艺以石灰为脱硫吸收剂，石灰经消化并加水制成消石灰乳，消石灰乳由泵打入位于吸收塔内的雾化装置，在吸收塔内，被雾化成细小液滴的吸收剂与烟气混合接触，与烟气中的SO2发生化学反应生成CaSO3,烟气中的SO2被脱除。与此同时，吸收剂带入的水分迅速被蒸发而干燥，烟气温度随之降。脱硫反应产物及未被利用的吸收剂以干燥的颗粒物形式随烟气带出吸收塔，进入除尘器被收集下来。脱硫后的烟气经除尘器除尘后。为了提脱硫吸收剂的利用率，一般将部分除尘器收集物加入制浆系统进行循利用。该工艺有两种不同的雾化形式可供选择，一种为旋转喷雾轮雾化，另一种为气液两相流。
喷雾干燥法脱硫工艺具有成熟、工艺流程较为简单、系统可靠性等特点，脱硫率可达到85以上。该工艺在美及西欧一些有一定应用范围（8）。脱硫灰渣可用作制砖、筑路，但多为抛弃灰场或回填废旧矿坑。
（4）烟气循流化床脱硫工艺
烟气循流化床脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂，也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。
由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔（即流化床）底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置，烟气流经文丘里管后速度加快，并在此与细的吸收剂粉末互相混合，颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦，形成流化床，在喷入均匀水雾降烟温的条件下，吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3 和CaSO4。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出，进入再循除尘器，被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔，由于固体颗粒反复循达百次之多，故吸收剂利用率较。
此工艺所产生的副产物呈干粉状，其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似，主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca（OH）2等组成，适合作废矿井回填、道路基础等。
典型的烟气循流化床脱硫工艺，当燃煤含硫量为2左右，钙硫比不大于1.3时，脱硫率可达90以上，排烟温度约70℃。此工艺在外目前应用在10~20万千瓦等级机组。由于其占地面积少，较省，尤其适合于老机组烟气脱硫。
（5） 磷铵肥法烟气脱硫工艺
磷铵肥法烟气脱硫属于回收法，以其副为磷铵而命名。该工艺过程主要由吸附（活性炭脱硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷矿萃取磷酸）、中和（磷铵中和液制备）、吸收（ 磷铵液脱硫制肥）、氧化（亚硫酸铵氧化）、浓缩干燥（固体肥料制备）等单元组成。它分为两个系统：
烟气脱硫系统——烟气经除尘器后使含尘量小于200mg/Nm3，用风机将烟压升到7000Pa，先经文氏管喷水降温调湿，然后进入四塔并列的活性炭脱硫塔组（其中一只塔周期性切换再生），控制一级脱硫率大于或等于70，并制得30左右浓度的硫酸，一级脱硫后的烟气进入二级脱硫塔用磷铵浆液洗涤脱硫，净化后的烟气经分离雾沫后。
肥料制备系统——在常规单槽多浆萃取槽中，同一级脱硫制得的稀硫酸分解磷矿粉（P2O5 含量大于26），过滤后获得稀磷酸（其浓度大于10），加氨中和后制得磷氨，作为二级脱硫剂，二级脱硫后的料浆经浓缩干燥制成磷铵复合肥料。